光纤同轴位移传感器 ZW-7000 / 5000系列

近来，随着产品设计多样化，检查外观时对单个部件的品质管理要求越来越高，人们期望能够在不降低生产节拍的情况下进行品质检查，实现“边移动边稳定测量”。ZW-7000/5000系列充分发挥了白光共焦方式的优点，即使各种材质和形状混在一起也能进行稳定测量。

激光位移传感器在测量段差及间隙时，存在发生多面反射导致形状轮廓模糊、边缘检测位置波动、位置检测精度下降等问题。ZW-5000凭借10μm的最小光点，可避免发生多面反射，形状轮廓清晰，从而提高位置检测精度。

相较于以往的激光位移传感器，即使是光泽面也能进行倾斜、曲面的高精度形状测量。

根据材质的不同，以往的激光位移传感器需要改变传感头的种类和安装方向，每次都要花费调整时间。
白光共焦位移传感器无需区分使用传感头和安装方向，可边移动边进行各种材质的测量。

使用以往的激光位移传感器时，来自工件的多重反射光会诱发测量值跳动，因此无法掌握本来希望测量的“平坦度”。另外，传感头的朝向和测量线的方向会造成更大的偏差。
白光共焦位移传感器不受多重反射光的影响，可1次性测量近似于实际形状的高度。

使用激光位移传感器时，移动测量会导致精度劣化，需要增加平均次数，因此出现了形状再现性较差的问题。ZW-7000可实现最短20μs的高速采样，即使无平均化处理，也可忠实测量形状。

*1. 使用传感头ZW-S7010/ZW-S5010时的代表值。
*2. 有切削痕迹、测量线等的工件。
注. 刊载的测量图均为代表例。测量对象物体的形状和材质可能会影响测量。
　　实际使用时，请事先在实机上确认。

在制造现场，为了提高生产效率，机器人和工作台在组装和检查中得到广泛应用。
随着制造装置本身不断小型化，需要简化测量设备中的装置组装和操作。
ZW-7000/5000系列的传感头利用了白光共焦方式的优点，超小型、轻量化，可轻松安装到有空间限制的装置和移动部，有助于加快生产节拍。

凭以往的激光位移传感器的尺寸，在空间受限的情况下难以进行多台传感器并行测量。ZW-7000/5000系列可并行安装超小型传感头，从而缩短时间。

例如，在使用电动汽缸时，仅在需要时将传感头移至测量部位的情况下，由于超小型、轻量化的传感头在汽缸停止后的振动较少，因此可缩短振动停止的等待时间，实现快速测量。

以往的激光位移传感器在光反射到受光元件上的位置测量工件高度，因此需要根据测量对象物体的形状和移动方向执行传感头的旋转工序，造成了花费多余时间的问题。白光共焦位移传感器无方向限制，在相同安装条件下，可在所有方向进行移动测量。

控制器与传感头通过直径3mm的耐弯曲光纤电缆连接。通过300万次的弯曲测试*，尽可放心地应用于可动部位。

* 本公司规定的评估条件“弯曲半径(20mm)×300万次”

备有最长达30m的电缆。使用延长用光纤电缆最多可延长到32m，可实现大型装置上的柔性卷绕。

为了短时间内启动生产设备以免错失市场需求变化的时机，人们期望缩短传感器的导入时间。
白光共焦方式的ZW-7000/5000系列可大幅减少激光位移传感器在大量措施上所必须花费的工时。

ZW-7000/5000系列无需根据测量对象选择传感头。
减轻购买错误和烦琐的设计工作量，有助于减少启动工时和库存成本。

传感头采用不受电气干扰、磁干扰影响的结构，即使在容易发生干扰的场所也能稳定使用。
另外，由于不会造成干扰和发热，周围的设备和夹具伸缩不会对测量值产生负面影响。

利用白光同轴共焦的原理，即使安装条件不佳也能稳定测量，因此可减少传感器的安装调整工时。

可通过自动化软件Sysmac Studio统一设定EtherCAT连接的设备。
即使组合使用多台传感器时，也能一边复制设定数据，一边高效地进行统一设计，传感器间的运算也能简单编程。

提供DLL，使ZW-7000/5000系列的设定界面和测量结果可以简单地显示在作为整个装置的HMI使用的Windows/Mac OS计算机上。

・测量条件的设定/查看
・测量值的获取
・受光波形的获取
・记录控制

＊DLL可从购买者专用的WEB网站下载。详情请通过与产品同箱包装的会员登记表进行确认。

由于光源采用白色LED*，因而省去了在以往的激光光源所需的设备安全措施上花费的时间，以及为作业人员提供安全培训的时间。

以往的激光位移传感器的测量点和光点尺寸会随高度而变，因此受到挠度及倾斜的影响，可能会无法准确测量目标位置。ZW-7000/5000系列白光共焦位移传感器在测量范围内的任意位置均能通过同一个测量点进行准确测量。

以往的激光位移传感器在测量细小管道的深处及微小凹陷部的高度时，反射光会被壁面遮挡，需要每次调整传感器和工件的方向。ZW-7000/5000系列白光共焦位移传感器的照射光与反射光相对于工件同轴，因此与安装方向无关，可对狭窄空间及微小的工件进行测量。